Ligne de production de palettisation automatique par robot à sac ouvert

Ligne de production de palettisation automatique par robot à sac ouvert

Introduction de la ligne de production d’emballage et d’empilage entièrement automatique :

1. Unité d'emballage de base : comprend les ensacheuses automatiques et les machines d'emballage quantitatives (telles que les machines d'emballage de poudre, de granulés ou de sacs d'une tonne), responsables de la mesure précise et du scellement des matériaux.
2. Unité de transport et d'inspection : reliée par des convoyeurs à bande ou à chaîne, elle est équipée de détecteurs de métaux, de machines de ré-inspection du poids et d'imprimantes à jet d'encre pour garantir la sécurité des produits et la traçabilité des informations.
3. Unité de palettisation intelligente : composée de robots de palettisation ou de mains mécaniques, de stockage de palettes, de machines de façonnage de palettes complètes et de bobineuses, elle empile soigneusement les produits finis sur des palettes selon des modèles prédéfinis.
4. Système de contrôle : utilise un API et des servomoteurs pour le contrôle, et certaines lignes haut de gamme sont équipées de systèmes de vision IA, qui peuvent identifier automatiquement les ouvertures de sacs ou détecter des objets étrangers, et prendre en charge la connexion au système MES d'usine.

Caractéristiques techniques de la ligne de production d'emballage et d'empilage entièrement automatique :
Flux de processus :Il comprend quatre étapes principales : le pesage, l'emballage, les tests et la palettisation. L'ensemble du processus est automatisé et effectué avec précision. Par exemple, pour des matériaux ensachés de 25 à 50 kg, il fonctionne avec une grande précision.
Paramètres de performances :La précision de pesée est inférieure ou égale à ± 0,2 %, la vitesse de palettisation dépasse 1 000 colis par heure et l'efficacité est plus de trois fois supérieure à celle d'une opération manuelle. Il prend en charge une production ininterrompue 24 heures sur 24.
Avantages du produit :La conception modulaire réduit les coûts de maintenance. Des configurations spéciales telles que-antidéflagrantes ou de qualité alimentaire-peuvent être personnalisées en fonction des besoins de l'industrie.
Si vous avez besoin de plus de détails sur cette ligne de production ou si vous discutez de plans de personnalisation, n'hésitez pas à nous contacter pour une communication ultérieure.

Quels problèmes cela peut-il principalement aider les entreprises à résoudre ?
1. Améliorer considérablement l'efficacité : grâce à des opérations continues automatisées, l'efficacité de l'emballage et de l'empilage peut atteindre 400 - 1000 colis par heure. Certaines lignes à grande vitesse-, telles que la machine d'empilage de canettes, peuvent même atteindre 300 - 500 canettes par minute.. 2. 2. Réduisez la main d'œuvre et les coûts : remplacez la manutention et l'empilage manuels traditionnels par des systèmes automatisés, réduisant ainsi le nombre de travailleurs requis. Dans le même temps, grâce à des mesures précises, le gaspillage de matériaux peut être minimisé, ce qui entraîne un retour sur investissement élevé à long terme.
3. Améliorer l'environnement de travail : la conception à pression négative entièrement fermée peut contrôler efficacement la poussière et empêcher la pollution « flottante et dérivante ». Il répond aux exigences en matière de protection de l’environnement et de santé au travail et convient particulièrement aux industries chimiques et alimentaires.

4. Garantissez la qualité du produit : supprimez automatiquement les emballages dont le poids est insuffisant, en surpoids ou qui contiennent des contaminants métalliques. Cela garantit la cohérence des produits à la sortie de l'usine et garantit également que les colis sont soigneusement et fermement empilés, réduisant ainsi le risque d'effondrement pendant le transport. Encyclopédie

Quels sont les points clés à noter lors d’un achat ?
1. Adaptabilité des matériaux : différents matériaux (tels que la poudre ultrafine, les particules de plastique, les canettes) présentent des différences significatives en termes de fluidité et de propriétés. Par conséquent, un équipement résistant à l'adhérence, doté de capacités de dégazage ou doté de dispositifs dédiés doit être sélectionné pour éviter les blocages ou les renflements.. 2. Précision et vitesse de mesure : faites attention à la marque du capteur et au système d'entraînement. Des mesures de haute-précision peuvent réduire les pertes, alors qu'il est nécessaire d'équilibrer vitesse et stabilité pour répondre aux exigences de capacité de production.
3. Capacité d'intégration intelligente : sélectionnez de préférence des équipements prenant en charge les interfaces de données et pouvant être intégrés aux systèmes ERP/MES, facilitant ainsi le suivi de la production et la traçabilité des données, et évitant la formation de silos de données.. 4. Services après-vente-de personnalisation : évaluer les capacités techniques et l'inventaire des pièces de rechange du fournisseur. Sélectionnez un fabricant capable de fournir des services tout au long du cycle de vie de l'équipement, de la conception à l'installation et à la mise en service, pour garantir le fonctionnement stable à long terme de l'équipement.

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