Il existe deux sortes de castables corundum que nous voyons souvent, l’un est corundum réfractaire castrable, et l’autre est corundum mullite réfractaire castrable.
Les castables corundum sont faits de produits réfractaires avec une teneur en corundum Al2O3 supérieure à 90%, le corundum comme phase cristalline principale, et une quantité appropriée de dispersant, coagulant, fibre d’acier inoxydable, et une formule stricte. Il a beaucoup de points tels qu’une bonne résistance à la température élevée, une résistance à l’usure et à l’érosion, une conductivité thermique élevée, une résistance aux chocs thermiques, une résistance à la corrosion, de bonnes performances d’étanchéité, un réglage rapide et une résistance précoce.
Un castable réfractaire préparé avec du corundum comme agrégat et poudre plus quelques liants. Il a une résistance mécanique plus élevée et des performances anti-abrasion que l’alumine haute réfractaire castrable et réfractaire au mullite castrable, mais sa résistance aux chocs thermiques est légèrement pire. Principalement utilisé comme matériaux de doublure pour les chaudières, les hauts fourneaux, les fours chauffants, les fours en céramique, etc.
Le corundum contenu dans la préparation des castables réfractaires corundum est un système de cristal trigonal, et la forme cristalline est généralement columnar courte. Le corundum lui-même a également une conductivité thermique élevée et des propriétés d’isolation électrique, une excellente stabilité chimique et une résistance aux agents réducteurs. Par conséquent, le corundum est une matière première réfractaire avancée pour les réfractaires non rasées. Corundum est généralement fait d’alumine industrielle ou de bauxite après frittage ou électrofusion. Par conséquent, tout corundum artificiel est utilisé dans l’industrie. La densité et la dureté du corundum artificiel sont relativement grandes, de sorte que l’effet d’utilisation est également plus important.
Les castables corundum et mullite sont faits de corundum dense et de mullite comme agrégats, et de poudre de corundum blanc, de micropowder α-Al2O3 et de poudre de mullite sous forme de poudre fine.
Caractéristiques de performance du corundum et du mullite castables : Il a les avantages communs du corundum et du mullite castables ; résistance à la température élevée, résistance aux chocs thermiques et résistance structurelle à l’épluchage; bonne résistance aux chocs thermiques, température d’adoucissement de la charge élevée, fluage à haute température Le taux de changement est faible et la résistance à la corrosion chimique est bonne.
Le mullite contenu dans les castables réfractaires corundum mullite est relativement petit dans la nature, et les matières premières mullite utilisées dans l’industrie sont synthétisées artificiellement, avec une pureté élevée et une densité relativement élevée. , Bonne structure, faible taux de fluage, faible expansion thermique, bonne résistance aux chocs thermiques et forte résistance chimique. Il est largement utilisé dans l’industrie réfractaire, et il se développe relativement rapidement. Cependant, si vous utilisez corundum et molai En termes de rapport de pierre, la dureté et la densité réelle du corundum sont beaucoup mieux que celle du mullite.
Un brevet de technologie de formule de cortite mullite castable
Recette 1:
Un corundum mullite castable, qui se caractérise en ce que le castable est composé des composants suivants:
55-70% des particules de corundum avec une taille de particule de 0.05-1mm
Poudre de corundum fin avec la taille de particule moins de 0.06mm 7-15%
8-11% des particules de mullite avec une taille de particule de moins de 1mm
6-10% α poudre fine al2O3 avec une taille de particule inférieure à 3μm
1-3% poudre SiO2 avec une taille de particule inférieure à 1μm
Quicklime 2-4%
Oxyde de fer rouge 2-4%
Ciment 3-5%
Mélange composé 0,5-1,5%,
Les composants ci-dessus sont basés sur 100% du pourcentage de masse.
Recette 2:
60% des particules de corundum avec une taille de particule de 0.05-1mm
11% de poudre fine de corundum avec la taille de particule moins de 0.06mm
9% des particules de mullite avec une taille de particule de moins de 1mm
Α-Al2O3 poudre fine avec taille de particules inférieure à 3μm 7%
Poudre siO2 avec une taille de particule de moins de 1μm 2% chaux vive 3% oxyde de fer rouge 3% ciment 4% mélange composite 1%.
Les exigences de composition chimique du corundum décrites dans la formule un et la formule deux sont : Al2O3≥99,0 %; l’exigence de composition chimique du mullite est : Al2O3+SiO2≥97,0 %; la micropowder SiO2 utilise de la micropowder importée, et ses exigences en matière de composition sont les suivante : :SiO2≥97,5 %; le ciment est au moins un ciment de silicate ou d’aluminate de calcium; l’admixture composite est composée de solution aqueuse d’acide citrique, de solution chimiquement pure de phosphate de trisodique et de solution de calcium d’acide sulfonique de lignine est mélangée selon le rapport de 2-3.5:1.25-1.5:1-2.
La méthode de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) Pré-mélange de la poudre matricielle : poudre de corundum fin, poudre α-Al2O3, poudre SiO2, chaux vive, oxyde de fer rouge, ciment, mélanges composites selon le rapport d’ensemble, mettez-les dans un moulin à billes et mélangez-les pendant 30-50 minutes. Faire de la micropowder SiO2 et de la micropowder Al2O3 complètement mélangées uniformément, et la poudre matrice mélangée doit être scellée et stockée pour une utilisation ultérieure;
(2) Mettre les particules de corundum pesées, les particules de mullite et la poudre matricielle prémétraite dans un mélangeur forcé et mélanger pendant 5-15 minutes, ajouter 5-8% du poids total du matériau, mélanger et remuer uniformément, Injecter dans un moule propre et fixe, le placer sur une table vibrante pour le moulage des vibrations ou utiliser une tige vibrante pour vibrer en couches, et attendre jusqu’à ce que la surface est inondée;
(3) Séchage pendant 2~4 jours après moulage et démoulding, puis séchage à 100~120°C pendant pas moins de 24 heures. Une fois que l’humidité est complètement déchargée, le produit est tiré dans un four sec à 1600°C. Les produits peuvent être utilisés après avoir été triés et emballés.
