Sur la ligne de production automatisée d'emballages pour sacs d'une tonne (sacs conteneurs), le processus de remplissage rencontre fréquemment des bourrages de matériaux (communément appelés « formation de ponts »), ce qui non seulement réduit considérablement l'efficacité de la production, mais provoque également une charge anormale de l'équipement et déclenche même des pannes mécaniques. Lorsque la balance d'emballage rencontre des difficultés à décharger les matériaux, une décharge intermittente ou une stagnation complète pendant le processus de remplissage, cela n'est généralement pas causé par un seul facteur, mais plutôt par les effets combinés des propriétés physiques des matériaux, des conditions de fonctionnement de l'équipement et des réglages des paramètres.
Ci-dessous, à partir de quatre dimensions principales, nous effectuerons pour vous une analyse détaillée des causes courantes conduisant à des bourrages fréquents de matériaux dans les balances d'emballage et les solutions correspondantes :
1. Les propriétés physiques et les conditions des matériaux eux-mêmes ont un impact.
Les propriétés des matériaux sont la cause fondamentale de la difficulté de découpe des matériaux. Dans de nombreux cas, les normes de pré-traitement des matériaux par la chaîne de production diffèrent des matériaux réellement entrants.
• Modifications de la teneur en humidité et de la viscosité : Il s'agit d'une cause très courante. Si la teneur en humidité du matériau est trop élevée, ou si le matériau présente de fortes propriétés d'adsorption et de viscosité, il est très probable qu'il forme des amas et se colle dans le silo ou la trémie. À mesure que la taille des touffes augmente, cela bloquera le canal d’évacuation.
• Forme et dureté des particules : Les particules du matériau sont de forme irrégulière, trop finement broyées ou présentent une dureté élevée avec des arêtes vives. Lors de processus fréquents de friction et d'accumulation, ils ont tendance à former une structure arquée compacte (c'est-à-dire des « ponts »).
• Effet d'adsorption électrostatique : certains matériaux en poudre légers et secs sont susceptibles de générer de l'électricité statique lors d'un écoulement et d'une friction à grande vitesse-, ce qui fait que les matériaux adhèrent aux parois internes du silo ou aux parois internes de l'orifice de décharge, ce qui entraîne une mauvaise décharge.
II. Structure mécanique de l'équipement et état d'usure des composants
Si les composants mécaniques de la balance d'emballage deviennent vieillis ou usés, ils perturberont directement le mécanisme d'alimentation en douceur d'origine.
• Dégradation de l'efficacité du système de freinage/transport : la plupart des balances à tonnes sont actuellement équipées de dispositifs de freinage pneumatique ou de systèmes à lit fluidisé. Si la pression d'air de ces composants pneumatiques est insuffisante, s'il y a des fuites dans les canalisations ou si les bouches d'aération des plaques de fluidisation sont obstruées par des corps étrangers, les matériaux ne pourront pas atteindre une fluidité suffisante et il est fort probable que des zones de matériaux morts se forment.
• Usure du revêtement interne et de l'orifice de décharge : après un fonctionnement à long-terme, la paroi interne du silo ou la zone de forme triangulaire-au niveau de l'orifice de décharge peut subir une usure et une déformation, devenant inégale. Cette surface rugueuse augmentera considérablement la friction des matériaux, créant ainsi un terrain fertile pour le blocage des matériaux.
• Défaut dans la connexion de transition : La connexion souple (comme un sac flexible en caoutchouc) entre la trémie et l'ensacheuse inférieure ou le port d'alimentation peut être trop courte, mal installée ou présenter des plis. Lorsque le matériau tombe à grande vitesse, il sera physiquement bloqué.
III. Paramètres du système de contrôle et paramètres logiques
Si les paramètres de l'équipement automatisé ne sont pas définis conformément aux conditions matérielles réelles, cela conduit souvent l'équipement à fonctionner au « bord du dilemme ».
• Déséquilibre dans la logique d'alimentation : La vitesse d'alimentation est généralement divisée en deux étapes : addition rapide et addition lente. Si l'étape d'addition rapide est fermée trop tôt, le matériau ne sera pas empilé de manière compacte au fond ; ou si l'étape d'addition lente répond lentement, ce qui entraîne une hauteur de chute excessive au-dessus de la sortie de décharge, cela peut modifier le schéma d'écoulement du matériau.
• Retard d'action des vannes pneumatiques : pour les vannes papillon ou les vannes à vanne qui contrôlent l'entrée et la sortie, si la vitesse de réponse du cylindre est lente, l'ouverture n'est pas complète (il y a une zone morte à moitié ouverte) ou la vanne électromagnétique est lente en réponse, cela provoquera artificiellement un blocage dans le canal de sortie.
• Interférence du signal du capteur de pesage : Si le capteur est perturbé par des vibrations externes ou si le coefficient de filtrage est mal réglé, l'instrument peut mal évaluer la hauteur du niveau de matériau et mettre fin prématurément à la commande de décharge.
IV. Facteurs liés à l'environnement sur site-et aux procédures d'exploitation
Les changements mineurs dans l’environnement de production sont souvent négligés, mais ils sont fréquemment à l’origine de pannes intermittentes.
• Fluctuations de température et d'humidité ambiantes : En particulier pendant les saisons avec des différences de température importantes entre le matin et le soir, de l'eau de condensation est susceptible de se former à l'intérieur du silo. Cela modifiera instantanément le micro-environnement des matériaux, rendant les matériaux auparavant lisses soudainement collants.
• Mauvaise qualité de l'air : Le système pneumatique de la balance d'emballage a des exigences strictes en matière de qualité de l'air. Si la teneur en humidité de l'air comprimé fourni par le compresseur d'air est trop élevée, non seulement elle corrodera les vannes, mais elle gèlera également dans les électrovannes ou les cylindres dans des environnements à basse -température, provoquant un dysfonctionnement des vannes.
• Habitude de fonctionnement manuel : pendant le processus de chargement des matériaux et de réapprovisionnement des stocks, si l'opérateur ne parvient pas à briser de gros morceaux de matériaux avant de les verser, ou si le chargeur introduit de gros objets étrangers lors du ramassage des matériaux, ces gros morceaux risquent fortement de rester coincés au-dessus de la sortie de décharge.
V. Enquête systématique et suggestions d'optimisation
Compte tenu des raisons ci-dessus, les mesures suivantes sont recommandées pour une enquête systématique :
Contrôle à la source : renforcer l'inspection des matériaux entrants, contrôler strictement la teneur en humidité et la distribution granulométrique des matériaux ; si nécessaire, ajoutez des équipements auxiliaires tels qu'une agitation forcée ou une intervention de séchage à l'avant de la ligne de production.
2. Entretien mécanique : Polissez régulièrement les parois intérieures du silo, inspectez et dégagez le passage d'air pour déloger le registre ; remplacer les revêtements et les composants de sortie très usés ; assurez-vous que la connexion douce est dans un état naturellement détendu.
3. Réglage précis des paramètres : tenter d'ajuster la courbe de vitesse d'alimentation, prolonger de manière appropriée la durée de la phase d'alimentation lente et réduire l'impact de la baisse du seuil ; vérifier et calibrer le degré d'ouverture des vannes.
4. Assurance environnementale : installez des filtres de séchage d'air pour garantir que l'air utilisé par les composants pneumatiques est propre et sec ; maintenir une bonne ventilation dans l’atelier de production pour réduire l’accumulation de poussière et l’impact de l’humidité.
En effectuant un diagnostic complet des quatre aspects des matériaux, de l'équipement, des paramètres et de l'environnement, il est généralement possible d'identifier avec précision la cause profonde du problème de bourrage dans la balance d'emballage de sacs, rétablissant ainsi le bon fonctionnement de la ligne de production.
