La mine de fer Kiruna est située dans le nord de la Suède, à 200 km au fond du cercle arctique, est l’une des bases minérales les plus hautes latitudes au monde.
Dans le même temps, la mine de fer kiruna est la plus grande mine souterraine du monde, est actuellement la seule mine de fer supersize en exploitation en Europe.
L’exploitation minière intelligente sans pilote a été essentiellement réalisée dans la mine de fer de Kiruna. Dans la surface de travail souterraine, il n’y a presque pas d’autres travailleurs que les travailleurs d’entretien. Presque toutes les opérations sont complétées par le système de commande centralisé par ordinateur à distance, avec un très haut degré d’automatisation.
L’intelligence de la mine de fer kiruna bénéficie principalement de l’utilisation de grands équipements mécaniques, d’un système de télécommande intelligent et d’un système de gestion moderne. Un système et un équipement miniers hautement automatisés et intelligents sont la clé pour assurer une exploitation minière sûre et efficace.
1) Développement:
La mine de fer Kiruna adopte le développement conjoint d’un puits vertical et d’une route en pente. Il y a trois puits verticaux dans la mine pour la ventilation, le minerai et le levage des roches usées. Le personnel, l’équipement et les matériaux sont principalement transportés par de l’équipement sans voie depuis la route de pente.
L’arbre de levage principal est situé dans la paroi du corps du minerai. À ce jour, le visage et le système de transport principal ont été déplacés vers le bas six fois, avec le niveau de transport principal actuel à 1.045m.
2) Charge de forage et dynamitage :
Le tunnelage routier adopte le chariot de forage de roche, qui est équipé de l’instrument de mesure électronique tridimensionnel, qui peut réaliser le positionnement précis du forage.
Le chariot de forage à distance Simbaw469 produit par Atlas, en Suède, est utilisé pour le forage rocheux. Le véhicule utilise le système laser pour un positionnement précis. Il est sans conducteur et peut fonctionner en continu pendant 24 heures.
3) Chargement à distance, transport et levassement du minerai :
Des opérations intelligentes et automatisées de forage, de chargement et de levage ont été réalisées à la mine de fer kiruna, et des chariots de forage et des grattoirs sans conducteur ont été réalisés.
Le grattoir à télécommande Toro2500E produit par Sandvik/Tomlock est utilisé pour le chargement du minerai, avec une efficacité unique de 500 t/h.
Il existe deux types de système de transport : le transport par bande et le transport ferroviaire.
Le transport ferroviaire automatique est généralement composé de huit wagons miniers, d’un wagon minier pour le chargement et le déchargement continus d’un wagon de déchargement automatique du fond, d’un convoyeur à courroie qui transportera automatiquement le minerai de la station de concassage au dispositif de mesure et du saut d’arbre pour terminer le chargement et le déchargement, tout le processus est une télécommande.
4) technologie de prise en charge et de renforcement de la technologie d’injection de béton à télécommande :
Le support routier est combiné avec le filet de shotcrete et d’ancre, qui est complété par le jet en béton de télécommande, et la tige d’ancre et le filet en acier sont installés par le chariot d’ancre.
